植物蛋白飲料生產線相對起果汁飲料、功能飲料、茶飲料在工藝上都要更復雜一些。因為植物蛋白飲料屬于中性飲料，在殺菌方面有著較為嚴格的要求。植物蛋白飲料生產線在生產過程中成功的關鍵點可以概括為嚴格把握“PH值”、“殺菌”、“溫度”和“時間”四大要素。

　　生產蛋白飲料，都要進行“調配”。除了調整料液的濃度，添加乳化穩定劑和甜、香外，重要的一項操作是調整PH值。

　　蛋白質分子由若干氨基酸分子以多肽鍵連接而成，分子表面分布有許多極性基因。這些極性基因與水分子之間的吸引力，使蛋白質分子在水中高度水化，在其他分子周圍形成水化膜，形成穩定的蛋白質膠體溶液。然而，溶液的PH值直接影響著蛋白質的水化作用。在蛋白質的等電點附近，水化作用最弱，溶解度最小，愈遠離等電點則水化作用愈強，溶液越穩定。

　　多數蛋白質等電點的PH值在4-6之間，有的到PH值6.5左右，甚至接近7.0 ，為提高蛋白質的水化能力，保證飲料的穩定性，在不影響風味和口感的前提下，乳狀液的PH值應遠離植物蛋白的等電點。一般中性乳飲料的PH值達6.8-7.0，酸性乳PH值選3.7-3.9為宜。如果不了解和重視這一點，可能永遠做不好穩定的植物蛋白飲料。因此可以說，PH值是其第一要素。

　　第二要求是“殺菌”不僅指飲料的的后殺菌，而且應包括設備的殺菌，原料的殺菌，包裝物的殺菌，甚至也包括生產場地，人員等的清潔衛生工作。

　　植物蛋白飲料本身即是優良的微生物培養基，據試驗，滅菌豆奶暴露在空氣中20分鐘后，細菌即可達無法計數。由此可見，無論哪個生產環節沒有做好嚴格的殺菌工作，都可能導致飲料的劣變。如PH值下降，分層沉淀，腐敗變質等。

　　人們往往不重視設備、容器、管道的嚴格消毒滅菌工作，在使用后、停產前反用熱水甚至冷水沖洗。蛋白飲料最好連續生產，如要中斷生產，在24小時內，可分別在停機后和開機前用沸水將所有接觸料液部分浸泡沖洗10分鐘以上，超過24小時，必須用65℃，2%燒堿水沖洗5分鐘以上(如有結垢，應在洗凈堿水后，再用2%硝酸液清洗5分鐘以上)，再用開水沖洗10分鐘后備用。

　　包裝容器的殺菌清洗也至關重要。特別是玻璃瓶，往往是回收的，必須用65℃、2%燒堿水浸泡沖洗5-10分鐘，或用5%常溫燒堿水浸泡20分鐘以上。

　　總之，必須杜絕任何細菌可能進入飲料的通道。方能制得合格產品。

　　理解了殺菌的重要性，溫度和時間的重要性就很好理解?？刂茰囟群蜁r間，其目的都為控制微生物的滋生，防止飲料在生產過程中的變質。在生產過程中料液如已經微生物超標，則將難以保證最終產品的質量和保質期。我們可以通過控制溫度和時間，以確保生產過程中微生物不至大量繁殖。

　　微生物生長的最適溫度在25-35℃左右。溫度的升高將使微生物的繁殖受到抑制，高溫可導致大部分細菌“熱致死”。

　　在70℃以上可以殺滅大部分嗜冷菌和嗜溫菌，嗜熱菌的活性也受到抑制。因此，在生產過程中，盡早將料液的溫度提高到70℃以上，并一直維持在70℃以上，這應當作為我們對生產溫度的基本要求，由于時間越長，微生物污染的可能性越大，因此生產過程時間越短越好，飲料從磨漿至進入殺菌鍋不應超過一小時，這應作為我們對生產操作時間的基本要求。

　　有的企業生產設備不配套，前工序的設備小而殺菌鍋太大，因此料液要經長時間擱置才能裝滿一鍋，造成時間延長，溫度下降，所以飲料總是做不好。建議加強設備配套，批量宜小，節奏要快，溫度要高，才能做出好的植物蛋白飲料。

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